精益生产的理论与实践

      大中小本文对精益生产的起源、精益思维、精益生产在制造业企业的应用和效益做一讨论，最后澄清几个概念。

一、大规模定制

大规模定制（MC--MassCustomization）是1992年由约瑟夫.派因在《大规模定制--商业竞争的新前沿》一书中提出来的。大规模定制模式是指对定制的产品和服务进行个别的大规模生产。它不同于大量生产，也不同于多品种定制生产，而是两者相结合。大规模定制是企业经营中新的必然趋势，它能在不牺牲企业经济效益的前提下，了解并满足单个客户的需求。实现大规模定制的关键能力是：客户需求的采集，按20/80原则进行分析，产品设计必须标准化、模块化、系列化，生产工艺装备、生产流程的柔性化。工装模具的标准化，敏捷供应链的支持，信息系统的支持。大规模定制对信息系统的要求：物料清单的维护---可编号的物料清单，配置的物料清单，配置控制。生产过程同步化---严格的排产顺序，随车的配置清单，精确的领送料计划。

二、精益生产的应用。实现精益生产的目标，有大量的工作要做。图二是精益生产的目标体系

图二精益生产的目标体系

实现精益生产有许多事要做：企业要获取利润，必须降低成本，彻底消除浪费。采取的手段有实施适量生产即准时生产JIT，看板管理，全面生产维护TPM，5S管理，全面质量管理TQM，生产线的平衡，一个流生产，快速换模，缩短辅助时间等手段。下面我们对准时生产JIT和一个流生产的信息化解决方案进行简要介绍。

准时生产JIT（justintime）

准时生产的核心是为企业建立一整套供应链计划。有人误认为准时生产就是看板管理，只要有了看板卡，用看板卡从后序一级一级向前序领取或配送物料就万事大吉了。有的专门从事精益生产咨询的公司，他们排斥用信息系统，这是错误的。当今标准产品大批量生产的时代已经一去不复返了，大规模定制是主流，假设产品70%-80%的零部件是标准的，但是有20%-30%的零部件是可选的。产品配置的变化，使得零部件供应商不能按储备组织生产，而任何零部件的生产都是有提前期的，不是随要随有的。有些零部件的生产由于受到机床装备和工装模具的限制，只能组织批量轮番生产，这一切使得整个供应链的管理、物料的配送非常复杂，这就要求有一套快速响应客户需求的供应链计划系统。这个系统统筹考虑客户需求、产品配置，将中长期计划和短期计划相结合，将批量生产、准时生产和供应相结合。RS10准时生产供应链计划系统如图三所示。

图三准时生产供应链计划系统

图三告诉我们通过销售系统将客户订单和预测需求生成主需求计划，考虑库存、在制和企业生产能力生成主生产计划，经过粗能力平衡验证主生产计划的可行性，上述两个计划是长期计划。物料需求计划将产品的需求通过物料清单、库存、在制、在途计算出什么时候需要什么物料，为供应和生产部门提供中期计划。他不仅回答了批量生产的生产计划，同时对准时配送的物料做了中期的预排产。然后对于批量生产车间通过车间任务管理、车间作业计划、车间统计实施生产制造管理。

对于流水生产车间先对总装线编制产品出产进度计划，投产顺序优化，再对部装流水线、零件生产线按反工艺方向安排每条生产线的日进度计划。

准时生产系统具有如下特点：

按每天或某时间段的计划量组织生产，而不是按离散的加工批量（Batch）、任务（JOB）组织生产。

采用拉式计划模式（PullSystem），按生产节拍计算每条生产线的投入产出时间。

采用倒冲法(Backflush）进行在制管理。

通过设置检测点（Checkpoint）进行数据收集和进度反馈。

跟踪物料到工位，提供按生产线上工位统计废品。

完整的供应链计划是一个批量生产和流水生产的混合模式。

支持看板管理，可按照每条生产线的生产计划生成供应看板和生产看板，支持电子供应。

需要注意的是，不能将精益生产、准时生产等同起来。精益生产集中于生产过程的整体优化--包括改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到以最少的投入实现****产出的目的。它是包括经营理念、管理、生产组织、生产计划与控制、作业管理、人员管理在内的一整套理论与方法体系。准时生产侧重于消除一切浪费的生产计划与控制的一整套方法。因此精益生产大于准时生产。

一个流生产

为了减少在制品，缩短提前期，减少中间质量检查，减少中间物料搬运，减少工人数，并大大提高工作效率，在设备允许的条件下，建议组建一个流的生产线，实现一个工人操作多台机床。如图四所示：

图四一个流生产

图中一个工人同时操作6台机床，加工某种零件的6道工序，他对6道工序的质量负责，中间无需质量检验。大大提高了效率，降低了成本。图五是批量生产与一个流生产效率的比较。

图五批量生产与一个流生产的比较

自工业革命以来，工业企业的生产组织方式经历了单件生产组织方式、大量生产组织方式与精益生产组织方式的发展历程。非精益的单件或大量生产组织方式中，都存在着大量浪费或不增值的活动，比如说生产过剩、零件不必要的移动与存放、操作工多余的动作、生产待工、质量不合格、从材料到产品的库存等等。而精益生产方式是当今世界公认的最具竞争力的先进生产组织方式，它是以永无止境的追求精益求精的过程，以尽善尽美为最终目标，充分发挥人的潜力致力于持续改进生产流程和流程中的每一道工序，从而提高劳动利用率，尽****可能消除价值链中一切不能增加价值的活动的生产组织方式。精益生产方式区别于传统的生产管理组织方式主要有：拉动式准时化生产、全面质量管理、团队工作法以及并行工程。

企业凝聚力和责任心的缺乏也是“精益”难以推行的重要原因。在丰田公司生产现场，可以做到没有一个专职质检员，而将产品质量保证到位，因为他们人人都是质量检验员。在中国，企业在检验环节投入了大量人力物力，却仍有大量错检、漏检，其质量损失比精益生产方式下无专职检验的企业要高得多。  

精益生产方式下，人人都是“改善”的主体，只有源自内心的，以真正“主人翁”的心态工作与思考才能不断将“改善”有效推行，才能将精益生产方式真正落到实处。而当前，中国企业多数以处罚为主的“强势”下压的管理方式，是很难调动与激发多数员工的“主人翁”意识，从而很难用心去“改善”，更不用说全面精益生产了。